Asistencia técnica para productores de manufacturas de cuero del Paraguay


Bases para el establecimiento de los módulos de aparado



Descargar 372.01 Kb.
Página12/12
Fecha de conversión28.11.2018
Tamaño372.01 Kb.
1   ...   4   5   6   7   8   9   10   11   12

3. Bases para el establecimiento de los módulos de aparado

Para que un grupo de trabajo funcione perfectamente dentro del sistema productivo, es necesario que el responsable observe algunos puntos importantes que son indispensables para alcanzar los objetivos trazados.


3.1 Autonomía
El grupo debe ser autónomo, precisa tener todos los recursos requeridos para producir la parte del proceso que le corresponde. Es necesario aún así, que exista flexibilidad en el equipamiento, propiciando la ayuda mutua entre los operarios, cuando se presenta algún problema en las máquinas.

3.2 Agrupamiento social


Para una mejor integración, los puestos de trabajo deben estar juntos entre sí, deben estar dispuestos de manera que cada operario pueda observar a sus colegas, comunicarse con ellos y movilizarse rápidamente para otras operaciones.
3.3 Tamaño del grupo
Desde el punto de vista de la flexibilidad y compactación, cuanto menor sea el tamaño del grupo mejor será, para que pueda cumplirse con los requisitos, tales como: posibilidad de cambiar de operación, autonomía e integración. La práctica indica que la cantidad de operarios por grupo debe ser de 4 a 7 personas. Hay casos en los que por el volumen de producción o al tiempo de operación, este número es superior, más tales situaciones deben ser bien estudiadas, verificando los beneficios y evitando la caracterización del trabajo en grupo, pues el exceso puede comprometer demasiado el desempeño del mismo. Por otro lado, un grupo muy grande dificulta el contacto visual entre los integrantes, que es una característica fundamental del sistema. El trabajo se mide con la eficiencia basada en el tiempo estándar.
3.4 Polivalencia
Los miembros de los grupos precisan realizar una cierta cantidad de tareas, querer trabajar en equipo y tener motivación para obtener buenos resultados. Lo ideal es crear los grupos e implementarlos con la participación directa de los trabajadores. La idea del trabajo participativo necesita ser “vendida” y no impuesta. Cuando se decide introducir un grupo de trabajo, conviene realizar un trabajo previo con miras a crear un compromiso por parte de ellos. Una vez montado el grupo, es necesario un entrenamiento operacional inicial. Esta fase incluye el entrenamiento en otras operaciones a los trabajadores, propiciando así un grupo con personas que tienen mayor conocimiento de más operaciones y consecuentemente, la posibilidad de ayuda mutua y la no-dependencia de algunos miembros. Si este sistema es implementado con habilidad, con la participación del encargado del área, de los operadores y auxiliares, se obtendrán excelentes ideas, ya que estas personas son especialistas en lo que hacen. Es importante mencionar que cuando un grupo tiene éxito, los demás operarios que no forman parte del mismo, se muestran más interesados en formar grupos similares.
3.5 Instalaciones
Es términos materiales de estructura, es necesario realizar las instalaciones (ya sean eléctricas o neumáticas si se requiere) de forma aérea, esto es, no deben haber conductores ni cables en el piso, porque en los grupos de trabajo las máquinas y los muebles son acopladas de manera que queden uno al lado del otro o enfrente. Se debe prever también, espacio para la circulación del personal y del material. Esto no significa necesariamente, que las instalaciones deben estar suspendidas del techo, pues existen instalaciones efectuadas debajo de las mesas del equipamiento y éstos, como se encuentran próximos, alimentan a las máquinas siguientes.

4. Beneficios del módulo
4.1 Ventajas económicas y humanas del sistema
El trabajo en grupo reduce el manipuleo y elimina el tiempo ocioso de la mano de obra, aumentando con eso la eficiencia media entre un 25 a 35%.
4.2 Velocidad de producción y reducción de inventarios en proceso
Con el trabajo en grupo, el abastecimiento de los puestos de trabajo y los transportes disminuyen, sin caer el volumen de producción. Atendiendo los pedidos con mayor rapidez, los productos en proceso y los productos terminados disminuyen, reduciendo enormemente la inversión en materiales.


II. Procedimiento de trabajo del mOdulo




  1. Con anticipación (un día antes como mínimo) el coordinador del área recibe la información de los modelos que van a ser producidos.




  1. Recurre al diagrama o a la secuencia de operaciones de cada modelo que debe estar archivado con las fichas técnicas y especificaciones de proceso. De no estar hecho, lo realiza y solicita si lo considera necesario, la participación del modelista. La característica del diagrama y de la secuencia de operaciones es que las mismas se encuentran anotadas en la secuencia óptima, es decir en el mejor orden en las que deben realizarse.



  1. Una vez que cuenta con los diagramas de operaciones (o la secuencia en forma de lista) de los modelos a fabricar, verifica el orden en el que van a entrar las órdenes, basándose en ello, verifica si la disposición de las máquinas es la más adecuada y planea los cambios que pudieran contribuir en que los recorridos se acorten.




  1. Hace una lista de todas las órdenes con su número de pares correspondientes y sobre la base de las horas de las que consta la jornada laboral, calcula el tiempo que cada orden debe permanecer en el área, para que se puedan culminar en el horario establecido.

Como ejemplo, si se tienen que aparar 300 pares en 510 minutos, se dividen los minutos disponibles (510) entre la cantidad de pares totales (300), lo que da un resultado de 1.7 minutos por par. Para convertirlo a segundos se multiplica 1.7 por 60 y esto da un resultado de 102 segundos por par. Es decir que se dispone de 1 minuto y 42 segundos por cada par en promedio (60+42=102) hasta que esté listo para salir del área, esto es, con todas las operaciones realizadas (incluyendo aquellas que están fuera del módulo).


Para saber de cuánto tiempo dispone una orden que consta de 80 pares, se multiplica 102 segundos por 80, dando como resultado 8.160 segundos, seguidamente, este resultado se divide entre 60 para convertirlo a minutos, lo que supone que los 80 pares debieran estar terminados al cabo de 136 minutos (2 horas y 16 minutos).
Una manera corta de efectuar esta misma operación, es tomar los minutos por par hallados al inicio (1.7) y multiplicarlos por la cantidad de pares de la orden (en este ejemplo es 80) lo cual da de inmediato los minutos requeridos (136).


  1. Para llevar el control de cuántos pares pueden avanzar en 30 minutos, el coordinador deberá dividir 30 minutos (media hora) entre 1.7 minutos por par. El resultado es 17.5. Esto significa, que al cabo de media hora deben haber 17 pares y medio finalizados. La segunda media hora debe haber 35 pares finalizados. La tercera media hora 52 pares y medio y la cuarta media hora 70 pares. En el resto de tiempo (los 16 minutos) se deben completar los 10 pares restantes para la orden de 80 pares del ejemplo.




  1. Es evidente, que no todos los modelos cumplirán este tiempo, ya que hay modelos más sencillos y otros más complicados. Lo que se puede hacer es recortar el tiempo asignado a una orden “fácil” y trasladárselo a una orden “difícil”. De este modo, se ayuda para que realice un control del avance, una vez ingresadas las órdenes al módulo.




  1. Habiendo planificado y preparado las condiciones necesarias dentro del área, el coordinador reúne a los operarios y les comunica cómo va a ser la disposición del día siguiente, el tiempo promedio asignado a cada orden, los modelos a aparar, la secuencia de operaciones, etc. Asimismo, verifica que tanto las piezas como todo lo que va a requerir para la fabricación se encuentre disponible, comunicándose verbalmente con almacén.




  1. El día que van a entrar las órdenes, las recepciona en el orden establecido, verificando nuevamente que se encuentren completas. Luego, si alguna orden es muy grande, la separa por pares del mismo número, para hacerla ingresar al módulo en la secuencia que planeó con anticipación.




  1. Una vez que la primera orden se encuentra en el módulo, se preocupa de que se cumpla la secuencia, cuidando de que no se acumule producto en proceso entre operación y operación. La idea es que cada par continúe con el proceso y que no se quede por mucho tiempo en espera. El criterio del coordinador del área es muy importante en este punto, ya que no debe permitir que los operarios se “planten” en una sola operación. Se les debe cortar la operación una vez que se ve acumulación innecesaria y hacer que siga con la siguiente.




  1. Si se presenta un problema de reproceso, detectado por algún operario del área, de otra área, o por el coordinador, este último debe proceder a que se solucione el mismo en el menor tiempo posible, para que la producción no se atrase.




  1. Cada 30 minutos, el coordinador del área debe verificar la cantidad de pares avanzados, que debe estar de acuerdo con lo que se planteó en el punto 5 con los ajustes que pueda haber hecho con la recomendación del punto 6.




  1. Se debe completar la orden o la parte de ella en la que se haya dividido hasta la última operación de la secuencia acordada. No se debe dejar acumular producto en ningún caso, aunque éste no pase a la siguiente área.




  1. Una vez completada toda la orden se le realiza el control de calidad final y se procede a pasarla al área siguiente.




  1. Sólo puede entrar una nueva orden al módulo, cuando algún operario ya no tenga que realizar ninguna operación a la orden que se encuentra en ese momento en proceso, o lo está haciendo con muchas esperas. Esto normalmente empieza a suceder entre 20 y 30 minutos antes de la culminación de dicha orden, dando tiempo para realizar la preparación de la nueva orden. Aun así, en la última media hora un operario tiene que alternar en la preparación de la nueva orden (para no crear un vacío) y la culminación de la anterior, siempre dando prioridad a esto último (deja de avanzar la nueva orden para dar terminación a la anterior).

__________



ANEXO II


ALMACENAMIENTOS DE CUEROS

Siendo el cuero el principal componente y el de mayor costo en la fabricación, es imprescindible el buen trato que se le debe dar desde el momento en que ingresa a la empresa, así como en el proceso.


Otro punto importante es la optimización de la piel, por tal motivo, es conveniente que el cortador conozca las características fundamentales de la piel, el sentido de estiramiento, etc.. El área de desarrollo de producto, también debe de intervenir mediante el desarrollo de modelos, con piezas chicas que puedan ser de fácil acomodo.

Cuidados sobre el almacenamiento de los cueros
Para almacenar el cuero lo más conveniente es extenderlo sobre una superficie plana.
En el caso de cuero con flor, se debe colocar todas las pieles con la parte del grano hacia arriba; para los cueros ásperos, colocar las pieles por la parte superior, adentro una contra la otra.
Se recomienda el almacenamiento en estantes. El más bajo tiene que encontrarse a no menos de 5 cm. del suelo. Es conveniente que si se tiene cuero en paquetes enrollados de 6 o 7 pieles, que cada 3 o 4 días se cambie de posición, lo que quiere decir, que la piel del rollo que se encuentra en la parte superior pase a la parte inferior del paquete y la piel que se encuentra en la parte inferior pase a la parte superior del paquete, de esta manera, se evita que el cuero no se reseque y siempre conserve sus propiedades naturales.
El almacenamiento correcto del cuero debe realizarse en espacios ventilados, frescos y no muy secos, a una temperatura entre los 10 y 16 grados y a una humedad relativa del aire de 50 a 70 %.
El sol es el peor enemigo del cuero de colores delicados, por lo tanto el almacén debe ser adecuado de tal manera, que el cuero se encuentre protegido de cualquier rayo de sol. Lo más seguro para el efecto, consiste en colocar cortinas en las ventanas o mejor aún en los estantes, evitando así, al mismo tiempo que se deposite el polvo.


__________

ANEXO III
CONSUMO DE CUERO

Este formato de consumo de cuero se emplea para establecer un mejor control de los materiales.


Forma de llenar:
Fecha: Se coloca la fecha del pedido

Entrega: Se coloca la fecha cuando se despacha el material al cortador.

O/p: Se coloca el número de la orden de producción en orden correlativo

Modelo: Código del modelo que se programa

Cantidad: Cantidad de artículos a cortar

Material: Tipo de material a cortar

Color: Tipo de color del material

Proveedor: Nombre del proveedor

Cortador: Nombre del operario, que realiza el corte

Entrega 1: Cantidad de material despachado

Entrega 2: Cantidad de material faltante

Devolución: Bueno, si pasan más de 1 pie

Retazos, menos de un pie o partes inservibles

Consumo: Por pie resulta: Entrega menos devolución

Por par resulta: Pies consumido entre cantidad (cant).

Presupuesto: Se anota la cantidad real de consumo

Aprovechamiento: Se calcula el porcentaje de aprovechamiento o desperdicio

Precio: Se coloca el precio por pie del material

Valor total aprovechado: Valor total aprovechado resulta: Precio por consumo entre cantidad

Valor aprovechado: Valor aprovechado por unidad resulta: Valor total aprovechado entre cantidad

Observaciones: Se colocan las incidencias ocurridas en el proceso.

Con este formato se puede analizar:




  • Cantidad producida por mes o temporada

  • Producto más producido durante la temporada

  • Mejor proveedor

  • Mejor cortador

  • Cantidad de aprovechamiento o desperdicio por modelo

  • Cantidad de perdidas o ahorros por producto

__________

ANEXO IV

CONTROL DE LA PRODUCCIÓN

Este formato se emplea para el seguimiento de las órdenes de fabricación sirviendo como herramienta de apoyo a la programación de la producción.


El encargado de llenar y registrarlo es la persona que realiza la programación de la producción o su asistente.
La información contenida en el avance de producción es obtenida por los reportes de producción diaria.
Es muy importante analizar el avance de cada uno de los lotes y además, tomar las medidas correctivas inmediatas para su mejor avance de la producción.

Forma de llenar:




  • Fecha: Se anota la fecha del pedido

  • Orden: Se anota la orden de producción

  • Cantidad: La cantidad de artículos

  • Modelo: El código del modelo

  • Cliente: El nombre del cliente

  • Color: El color del material

  • Observación: Referencias del pedido

  • Corte: Se anota el inicio y fin del proceso y operario

  • Costura: Se anota el inicio y fin del proceso y operario

  • Empaque: Se anota el inicio y fin del proceso y operario

  • Almacén: Se anota la fecha de ingreso al almacén y la fecha de salida

__________


ANEXO V

DESARROLLO TÉCNICO

















__________







Compartir con tus amigos:
1   ...   4   5   6   7   8   9   10   11   12


La base de datos está protegida por derechos de autor ©odont.info 2019
enviar mensaje

    Página principal